Очаковский сделал ставку на максимальную локализацию производства, отказавшись от модели работы с внешними подрядчиками. Решение продиктовано рисками разрыва логистических цепочек, которые в последние годы стали для многих компаний критическими. Чтобы обрести независимость, «Стамакс» запустил собственный цех литья пластика и интегрировал принципы бережливого производства напрямую в CRM/ERP-систему. Такой подход обеспечивает сквозной контроль: программный код фиксирует каждое действие, от идеи до финальной сборки, исключая использование некондиционных деталей.
Инвестиции в конвейерную сборку, которую в среднем сегменте часто считают избыточной, оправдали себя за счет предсказуемости процессов. Система позволяет быстро адаптировать мощности под нестандартные заказы — от оборудования для горнолыжных курортов до систем защиты для вахтовых поселков. По расчетам компании, клиенты, использующие их решения, ежегодно экономят более 1,2 млрд рублей на снижении потерь и оптимизации штата.
Главным барьером на пути к эффективности Очаковский называет психологию основателя. Личный микроменеджмент, по его мнению, неизбежно ведет в тупик. Переход от позиции «лучшего инженера» к роли архитектора системы стал для него переломным моментом. Сейчас компания уже масштабировала производственные мощности в Казахстане, доказывая, что отказ от аврального режима работы в пользу планомерных процессов — единственный способ сохранить конкурентоспособность в условиях неопределенности.
Комментарии (0)
Пока нет комментариев. Будьте первым!